ภาษา

+86-15257095913
บ้าน / ข่าว / ข่าวอุตสาหกรรม / โซเดียมซิลิเกตในการทำให้แห้งด้วยอากาศ: คู่มือเวลาและอุณหภูมิที่เหมาะสมที่สุดสำหรับใช้ในอุตสาหกรรม

โซเดียมซิลิเกตในการทำให้แห้งด้วยอากาศ: คู่มือเวลาและอุณหภูมิที่เหมาะสมที่สุดสำหรับใช้ในอุตสาหกรรม

โซเดียมซิลิเกตหรือที่รู้จักกันทั่วไปในชื่อแก้วน้ำเป็นซิลิเกตอัลคาไลที่ละลายน้ำได้ซึ่งใช้ในการเคลือบ กาว สารยึดเกาะในโรงหล่อ เครื่องปิดผนึกคอนกรีต และการผลิตผงอนินทรีย์ ในเกือบทุกกระบวนการ เกรดของเหลวจะต้องถูกแปลงเป็นฟิล์มแข็ง ชั้นที่ประสานกัน หรือผงแห้งโดยการนำน้ำออก การทำแห้งด้วยอากาศซึ่งกระแสลมเคลื่อนที่ดูดซับความชื้นจากพื้นผิวซิลิเกต เป็นวิธีที่ใช้กันอย่างแพร่หลายมากที่สุด เนื่องจากเป็นวิธีที่ง่าย ประหยัดพลังงาน และเข้ากันได้กับสายการผลิตที่ต่อเนื่อง

ตัวแปรสองตัวที่กำหนดความสำเร็จคือเวลาในการทำให้แห้งด้วยลมและอุณหภูมิในการทำให้แห้ง ติดตั้งอย่างถูกต้อง จากนั้นซิลิเกตแห้งจะเกิดโครงข่ายที่ชัดเจน แข็ง และกันน้ำได้ หากวางไว้ไม่ดี และผลที่ตามมาก็คือ ผิวแตก แตกเป็นฟอง หรือมีมวลที่เหนียวเหนอะหนะ คู่มือนี้จะอธิบายว่าเวลาและอุณหภูมิในการทำให้แห้งด้วยลมส่งผลต่อโซเดียมซิลิเกตอย่างไร วิธีเลือกพารามิเตอร์ที่เหมาะสม และวิธีแก้ไขข้อบกพร่องเมื่อกำหนดเวลาการอบแห้งผิดพลาด

เหตุใดพารามิเตอร์การทำแห้งด้วยลมจึงมีความสำคัญสำหรับโซเดียมซิลิเกต

สารละลายโซเดียมซิลิเกตเกรดเทคนิคปกติจะมีของแข็งที่ละลายอยู่ 30 ถึง 50 เปอร์เซ็นต์ ในระหว่างการอบแห้งด้วยอากาศ น้ำจะออกไปในสองขั้นตอน น้ำอิสระซึ่งครอบครองช่องว่างระหว่างโซ่ซิลิเกตที่ละลาย จะระเหยออกไปก่อนภายใต้ความแตกต่างของความดันไอระหว่างชั้นเปียกและอากาศโดยรอบ น้ำที่เกาะตัวกันซึ่งสัมพันธ์กับโซเดียมไอออนและหมู่ไซลานอลอย่างหลวมๆ จะระเหยได้ช้ากว่าและต้องใช้อุณหภูมิที่สูงขึ้นหรือใช้เวลานานกว่านั้น กราฟการทำให้แห้งโดยสมบูรณ์จึงมีระยะอัตราคงที่ที่รวดเร็ว ตามมาด้วยระยะอัตราการตกที่ยาว

จะเกิดอะไรขึ้นในแต่ละระดับอุณหภูมิ

ที่อุณหภูมิ 20 ถึง 40 องศาเซลเซียส การระเหยจะเป็นไปอย่างอ่อนโยน และฟิล์มบางจะแห้งโดยไม่เกิดความเครียด แต่จะช้าๆ ระหว่าง 40 ถึง 90 องศาเซลเซียส การอบแห้งจะเป็นประโยชน์สำหรับการผลิต เนื่องจากน้ำอิสระส่วนใหญ่จะออกจากช่วงนี้ ที่อุณหภูมิสูงกว่า 100 องศาเซลเซียส น้ำที่ถูกกักไว้จะถูกขับออกไป และโครงข่ายซิลิเกตจะควบแน่นเป็นเมทริกซ์ที่ไม่ละลายน้ำและแข็งกว่า เครื่องทำลมแห้งทางอุตสาหกรรมไม่ค่อยทำงานที่อุณหภูมิเกิน 150 องศาเซลเซียสสำหรับการอบแห้งฟิล์มแบบธรรมดา เนื่องจากความเสี่ยงของการปิดผนึกพื้นผิวจะเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วที่อุณหภูมิสูงขึ้น สำหรับชิ้นส่วนที่หนากว่า กำหนดการแบบเป็นขั้นตอนจะปลอดภัยกว่าการตั้งค่าอุณหภูมิสูงเพียงครั้งเดียว

ตามเกณฑ์มาตรฐานการทำงาน ฟิล์มโซเดียมซิลิเกตจะปราศจากการยึดติดเมื่อความชื้นตกค้างลดลงต่ำกว่าประมาณ 10 เปอร์เซ็นต์ แต่การเคลือบที่แข็งและกันน้ำได้นั้นจะต้องคงอุณหภูมิเป้าหมายไว้จนกว่าปฏิกิริยาการควบแน่นจะเสร็จสมบูรณ์อย่างมาก

อุณหภูมิยังเร่งการควบแน่นของกลุ่มไซลานอลให้เป็นพันธะไซล็อกเซน ทำให้เกิดโครงข่ายที่หนาแน่นขึ้นซึ่งช่วยเพิ่มความแข็งและความต้านทานต่อน้ำ แต่ด้วยความเร็วเท่ากันก็ก่อให้เกิดปัญหาที่ทราบ: เมื่อผิวหนังชั้นนอกแห้งและหดตัวเร็วกว่าภายใน ผิวจะแข็งตัว ปิดกั้นไอระเหย และในที่สุดจะแตกหรือเป็นตุ่มเมื่อไอน้ำที่กักไว้ขยายตัว นี่คือเหตุผลว่าทำไมจึงต้องรักษาเวลาและอุณหภูมิร่วมกันเสมอ แทนที่จะแยกจากกัน

หน้าต่างการอบแห้งที่ถูกต้องจะเปลี่ยนไปตามปริมาณของแข็ง ความหนาของชั้น และอัตราส่วนซิลิกาต่ออัลคาไลของเกรดที่เลือก ของเหลวโซเดียมซิลิเกตมีจำหน่ายในช่วงความเข้มข้นและอัตราส่วน ดังนั้นโปรดตรวจสอบปริมาณน้ำตามจริงของเกรดของคุณก่อนที่จะตั้งค่าโปรไฟล์เครื่องทำแห้ง สิ่งนี้สำคัญอย่างยิ่งเมื่อสายการผลิตหนึ่งต้องจัดการกับสูตรหลายสูตร เนื่องจากการเปลี่ยนแปลงเล็กน้อยในปริมาณของแข็งสามารถเปลี่ยนระยะเวลาการอบแห้งที่แนะนำได้ 20 ถึง 30 เปอร์เซ็นต์

Hengli HLNAL-1 Liquid Sodium Silicate in Multiple Pack Sizes Hengli HLNAL-1 โซเดียมซิลิเกตเหลวในหลายขนาดแพ็ค เกรดโซเดียมซิลิเกตเหลวนี้เหมาะกับการปรับกระบวนการทำให้แห้งตามที่กล่าวไว้ข้างต้น โดยมีรูปแบบความหนืดโปร่งใสและตัวเลือกบรรจุภัณฑ์ขนาด 20 ลิตรถึง 1,000 ลิตร เป็นตัวเลือกที่เป็นประโยชน์ในการควบคุมการสูญเสียน้ำและความสม่ำเสมอของฟิล์มในเครื่องอบแห้งทางอุตสาหกรรม ดูผลิตภัณฑ์ →

พารามิเตอร์สำคัญที่ควบคุมเวลาในการทำให้อากาศแห้ง

พารามิเตอร์กระบวนการทั้งห้าจะกำหนดความเร็วที่ชั้นโซเดียมซิลิเกตสูญเสียน้ำ และระดับความสม่ำเสมอของฟิล์มแห้งขั้นสุดท้าย ตารางด้านล่างสรุปผลกระทบและให้ค่าเริ่มต้นที่ใช้ได้จริงสำหรับเครื่องทำลมแห้งทางอุตสาหกรรม

พารามิเตอร์ ผลต่อการอบแห้ง แนวปฏิบัติ
เนื้อหาที่เป็นของแข็ง ของแข็งที่สูงขึ้นหมายถึงการขจัดน้ำน้อยลง ของเหลว 35 ถึง 50% โดยน้ำหนัก; ให้สูงกว่า 45% สำหรับฟิล์มหนา
อัตราส่วนซิลิกาต่ออัลคาไล อัตราส่วนที่สูงขึ้นจะเพิ่มความหนืดและทำให้การอพยพของน้ำภายในช้าลง ทั่วไป 2.0 ถึง 3.5; 2.6 ถึง 3.0 สำหรับการเคลือบฟิล์ม
ความหนาของชั้นเปียก ความหนาที่เพิ่มขึ้นเป็นสองเท่าสามารถใช้เวลาในการอบแห้งสามหรือสี่เท่า เก็บรอบเดียวไม่เกิน 0.5 มม
อุณหภูมิอากาศ อุณหภูมิที่สูงขึ้นจะทำให้การระเหยเพิ่มขึ้นแต่ยังมีความเสี่ยงที่จะทำให้ผิวหนังแตกอีกด้วย 50 ถึง 80 C ระยะแรก; 100 ถึง 150 C การรักษาขั้นสุดท้าย
ความชื้นสัมพัทธ์ การระเหยของ RH ที่สูงกว่า 70 เปอร์เซ็นต์เกือบจะหยุดลง รักษาความชื้นสัมพัทธ์ 40 ถึง 60 เปอร์เซ็นต์ในเครื่องอบผ้า
ความเร็วลม อากาศที่เคลื่อนที่จะขจัดชั้นขอบเขตที่อิ่มตัวออกไป 0.5 ถึง 2 เมตรต่อวินาทีผ่านพื้นผิว

ตัวแปรที่แข็งแกร่งที่สุด: ความหนาของฟิล์มเปียก

ในบรรดาตัวแปรเหล่านี้ ความหนาของฟิล์มเปียกมีอิทธิพลมากที่สุด การระเหยจะเกิดขึ้นที่พื้นผิวที่เปิดโล่งเท่านั้น ดังนั้นน้ำจากชั้นที่ลึกกว่าจะต้องกระจายขึ้นไปผ่านโครงข่ายที่แห้งบางส่วน แต่ละครั้งที่ความหนาของฟิล์มเปียกเริ่มแรกเพิ่มขึ้นเป็นสองเท่า ระยะเวลาในการทำให้แห้งทั้งหมดจะเพิ่มขึ้นประมาณสามถึงสี่เท่า สิ่งนี้อธิบายว่าทำไมการเคลือบบางจึงถึงสถานะแห้งได้ภายในไม่กี่นาที ในขณะที่การหล่อหลายเซนติเมตรและชั้นซ่อมแซมต้องใช้เวลาหลายชั่วโมง แม้จะอยู่ภายในเครื่องเป่าลมแบบบังคับก็ตาม

3 ถึง 4 ครั้ง เวลาในการแห้งจะเพิ่มขึ้นเมื่อความหนาของฟิล์มเปียกเพิ่มขึ้นเป็นสองเท่า
ต่ำกว่า 50% แนะนำให้ใช้ความชื้นสัมพัทธ์เพื่อให้แห้งเร็วและสม่ำเสมอ
90 ถึง 120 องศาเซลเซียส ช่วงอุณหภูมิอากาศออกสำหรับผงโซเดียมซิลิเกตแห้ง

ระยะเวลาและอุณหภูมิในการทำให้แห้งด้วยอากาศโดยทั่วไปตามการใช้งาน

หน้าต่างการอบแห้งที่แนะนำจะแตกต่างกันไปเนื่องจากสถานะสุดท้ายของซิลิเกตแห้งที่ต้องการจะแตกต่างกันไปเช่นกัน ค่าด้านล่างนี้เป็นจุดเริ่มต้นที่แท้จริงสำหรับอุปกรณ์อุตสาหกรรม ยืนยันด้วยการทดลองเล็กน้อยก่อนการผลิตเต็มรูปแบบ

ใบสมัคร อุณหภูมิการอบแห้ง เวลาในการอบแห้ง หมายเหตุ
ฟิล์มซีลคอนกรีต 20 ถึง 35 องศาเซลเซียส ปราศจากตะกรัน 1 ถึง 3 ชั่วโมง; รักษาเต็ม 24 ชม ของเหลวเคลือบบาง ของแข็งต่ำ
กาวติดไม้หรือกระดาษ 40 ถึง 80 องศาเซลเซียส 10 ถึง 60 นาที แรงกดช่วยเพิ่มการสัมผัส
สีรองพื้นป้องกันการกัดกร่อนบนเหล็ก 80 ถึง 150 องศาเซลเซียส 15 ถึง 45 นาที แนะนำให้ใช้ทางลาดแบบฉาก
เครื่องผูกแกนโรงหล่อ อากาศกล่องแกนกลาง 200 ถึง 300 C 30 ถึง 150 วินาที ส่วนทรายบางเท่านั้น
รูปร่างทนไฟหรือหล่อ 50 ถึง 90 ค จากนั้น 120 ถึง 180 C 2 ถึง 12 ชม การทำความร้อนแบบขั้นตอนจะช่วยป้องกันการแตกร้าว
ผงจากของเหลว ทางเข้า 250 ถึง 350 C; ทางออก 90 ถึง 120 ซี วินาที ละอองละอองในอากาศ

ปลายล่างของแต่ละช่วงอุณหภูมิจะเหมาะกับสภาพความชื้น ชั้นหนา หรือเกรดความหนืดสูง ในขณะที่ปลายบนควรสงวนไว้สำหรับชั้นบางที่มีการเคลื่อนตัวของอากาศ สำหรับแนวการติดยึด ความแข็งแรงของพันธะจะเกิดขึ้นได้เร็วที่สุดในระหว่างขั้นตอนการทำให้แห้งด้วยอัตราคงที่ และการตรวจสอบในทางปฏิบัติ โดยใช้โซเดียมซิลิเกตเหลวเป็นกาว อธิบายว่าสภาวะการอบแห้งส่งผลต่อประสิทธิภาพของข้อต่อในการผลิตจริงอย่างไร

การปิดผนึกคอนกรีตและการป้องกันฝุ่นขึ้นอยู่กับฟิล์มซิลิเกตที่แห้งสนิทและยึดติดอย่างดีซึ่งทำปฏิกิริยากับสารประกอบแคลเซียมในสารตั้งต้น สารบ่มระดับพื้นได้รับการกำหนดสูตรด้วยของแข็งและความหนืดที่ควบคุมได้ เพื่อให้ชั้นเดียวแห้งอย่างสม่ำเสมอภายในหน้าต่างการก่อสร้างที่สมจริง การปรับตารางการอบแห้งให้เหมาะสมกับความชื้นโดยรอบมักจะสร้างความแตกต่างระหว่างพื้นที่ปิดผนึกแบบมันและพื้นที่มีเมฆมาก

เวลาในการทำให้แห้งเทียบกับอุณหภูมิ: ข้อมูลอ้างอิงในทางปฏิบัติ

แผนภูมิด้านล่างเปรียบเทียบเวลารวมในการทำให้แห้งด้วยอากาศของฟิล์มบางและชั้นหนาที่อุณหภูมิทั่วไปสามระดับ ข้อมูลสันนิษฐานว่าการบังคับอากาศเคลื่อนที่ด้วยความเร็วประมาณ 1 เมตรต่อวินาทีบนพื้นผิว ความชื้นสัมพัทธ์ต่ำกว่า 50 เปอร์เซ็นต์ และโซเดียมซิลิเกตเหลวทั่วไปที่มีของแข็ง 40 เปอร์เซ็นต์

ระยะเวลาการอบแห้งด้วยอากาศของชั้นโซเดียมซิลิเกต 300 150 0 เวลาอบแห้ง (นาที) 90 300 40 130 15 45 60 ค 90 C 120 C อุณหภูมิการอบแห้งด้วยอากาศ ฟิล์มบาง (0.2 มม.) ชั้นหนา (5 มม.)

ข้อสรุปเชิงปฏิบัติสามประการตามมาจากแผนภูมิ ขั้นแรก การเพิ่มอุณหภูมิอากาศจาก 60 เป็น 120 องศาเซลเซียส จะช่วยลดเวลาในการแห้งประมาณ 70 ถึง 90 เปอร์เซ็นต์ ขึ้นอยู่กับความหนาของชั้น ประการที่สอง เวลาที่ประหยัดได้อีก 10 องศาเซลเซียสแต่ละครั้งจะน้อยลงที่อุณหภูมิสูงขึ้น เนื่องจากการอพยพของน้ำที่เกาะอยู่ ไม่ใช่การระเหยที่พื้นผิว กลายเป็นขั้นตอนที่จำกัด ประการที่สาม แผนภูมิแสดงเวลาขั้นต่ำในการกำจัดน้ำ ไม่รับประกันว่าจะทำให้แห้งโดยปราศจากข้อบกพร่อง เนื่องจากอัตราการให้ความร้อน ความชื้น และรูปทรงของชิ้นส่วนยังควบคุมการเกิดรอยแตกร้าวอีกด้วย

วิธีกำหนดเวลาในการทำให้แห้งที่เหมาะสมสำหรับกระบวนการของคุณ

แทนที่จะคาดเดา ให้กำหนดหน้าต่างการทำให้แห้งที่ถูกต้องสำหรับเกรดโซเดียมซิลิเกตเฉพาะด้วยขั้นตอนการทดสอบง่ายๆ ขั้นตอนด้านล่างนี้ใช้ได้กับฟิล์ม การประกอบแบบเชื่อม และรูปทรงหล่อขนาดเล็ก

  1. ใช้ฟิล์มเปียกที่มีความหนาที่ทราบ โดยทั่วไป 0.2 มม. สำหรับการเคลือบ และ 2 มม. สำหรับชั้นที่ติดกัน บนแผงทดสอบที่ไม่ดูดซับ
  2. ชั่งน้ำหนักแผงทันที จากนั้นวางไว้ในเตาอบแห้งหรือท่อที่มีการควบคุมความเร็วลมที่อุณหภูมิเป้าหมาย
  3. บันทึกน้ำหนักทุกๆ 10 นาที จนกระทั่งการอ่านสองครั้งติดต่อกันแตกต่างกันน้อยกว่า 1 เปอร์เซ็นต์
  4. คำนวณความชื้นตกค้างจากปริมาณของแข็งที่ทราบของของเหลวและน้ำหนักแผงสุดท้าย
  5. ทำซ้ำการทดสอบที่อุณหภูมิ 3 ระดับและความหนา 2 ระดับ จากนั้นวางแผนเวลาที่ต้องการเพื่อให้ได้ระดับความชื้นตกค้างที่ยอมรับได้

สำหรับผงลมแห้ง ให้ใช้หลักการเดียวกันแต่วัดอย่างต่อเนื่องที่ช่องเป่าแห้ง การเปลี่ยนแปลง 5 องศา C ที่อุณหภูมิทางออกมักจะสอดคล้องกับการเปลี่ยนแปลงของความชื้นตกค้าง 0.1 ถึง 0.3 เปอร์เซ็นต์ โดยทั่วไปค่าเป้าหมายสำหรับผงโซเดียมซิลิเกตแห้งคือความชื้นตกค้าง 0.5 ถึง 2 เปอร์เซ็นต์ ขึ้นอยู่กับการใช้งานที่ต้องการ

Hengli HLNAP-1 Powdered Sodium Silicate in 25kg Bags Hengli HHLNAP-1 ผงโซเดียมซิลิเกตในถุงขนาด 25 กก โซเดียมซิลิเกตในรูปแบบผงสีขาวพร้อมบรรจุภัณฑ์ทอหรือกระดาษคราฟท์ 25 กก. เหมาะสำหรับการใช้งานที่ต้องการควบคุมความชื้นตกค้าง คำอธิบายครอบคลุมถึงการจัดเก็บและการจัดการในที่แห้ง ซึ่งตรงกับบริบทของการตรวจสอบสภาพทางออกของเครื่องทำแห้งสำหรับผง ดูผลิตภัณฑ์ →

เมื่อตรวจสอบเครื่องทำแห้ง ให้วางเซ็นเซอร์อุณหภูมิไว้ใกล้กับพื้นผิวซิลิเกต แทนที่จะอาศัยจอแสดงผลของเครื่องทำแห้ง พื้นผิวที่หนาจะยังคงเย็นกว่ากระแสลม 20 ถึง 40 องศาเซลเซียสในช่วงหลายนาทีแรก และเซ็นเซอร์ที่ติดตั้งในท่อระบายไอเสียจะประเมินอัตราการทำให้แห้งจริงที่พื้นผิวของผลิตภัณฑ์สูงเกินไป

ข้อบกพร่องทั่วไปที่เกิดจากเวลาและอุณหภูมิไม่ถูกต้อง

ข้อบกพร่องในการทำให้แห้งส่วนใหญ่ย้อนกลับไปที่หนึ่งในสามข้อผิดพลาด: การเป่าให้แห้งร้อนเกินไป เพิ่มอุณหภูมิเร็วเกินไป หรือใช้งานเครื่องอบผ้าด้วยอากาศอิ่มตัวและไม่มีไอเสีย การรับรู้สาเหตุช่วยให้แก้ไขกำหนดการได้ง่ายขึ้นก่อนที่จะปฏิเสธทั้งชุด

ข้อบกพร่อง สาเหตุทั่วไป การดำเนินการแก้ไข
การปรับสภาพพื้นผิว อุณหภูมิอากาศ above 90 C while the layer is still wet ลดอุณหภูมิขั้นแรก ให้อากาศเคลื่อนไหว
แคร็ก ความเครียดหดตัวจากความร้อนอย่างรวดเร็วของพื้นผิว เพิ่มระยะการถือครองที่ 50 ถึง 60 C; ทาเคลือบทินเนอร์
เกิดฟองหรือรูเข็ม ไอน้ำติดอยู่ใต้พื้นผิวที่ปิดสนิท ลดอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นขั้นสุดท้ายลง ลดความหนาของฟิล์ม
ดอกสีขาวบนฟิล์มแห้ง โซเดียมคาร์บอเนตเกิดขึ้นในอากาศชื้นระหว่างการอบแห้งเป็นเวลานาน ลดระยะเวลาการอบแห้ง; รักษาความชื้นให้ต่ำกว่า 60 เปอร์เซ็นต์ RH
ฟิล์มเหนียวไม่แข็งตัว เวลาในการอบแห้ง too short or relative humidity above 70 percent ขยายเวลาหรือเพิ่มอุณหภูมิ 10 ถึง 20 C
แผลพุพองบนพื้นผิวโลหะ ความดันไอหลังจากพื้นผิวแข็งตัวแล้ว เปิดพื้นผิวที่อุณหภูมิ 60 ถึง 80 C; ใช้บัตรบางสองใบ

หากความหนาของฟิล์มไม่สามารถลดลงได้ ให้แบ่งการใช้งานออกเป็นแผ่นบางๆ สองหรือสามแผ่น และเช็ดแต่ละแผ่นให้แห้งจนไม่มีกาวก่อนทาแผ่นถัดไป การเปลี่ยนแปลงเพียงครั้งเดียวนี้จะช่วยป้องกันการเกิดฟองและตุ่มพองส่วนใหญ่ เนื่องจากจะทำให้การสร้างไอระเหยต่ำเพียงพอที่อากาศจะพาออกไปได้ ในสภาพอากาศชื้น ให้กำหนดเวลาการอบแห้งในช่วงเช้าตรู่หรือช่วงดึกเมื่ออากาศโดยรอบแห้งที่สุด

แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดสำหรับการทำให้แห้งด้วยโซเดียมซิลิเกตที่เชื่อถือได้

แนวทางปฏิบัติต่อไปนี้ใช้กับกระบวนการเคลือบ การเชื่อมติด และการทำให้แห้งด้วยผง และสามารถนำมาใช้ได้โดยไม่ต้องเปลี่ยนอุปกรณ์ที่สำคัญ

  • ใช้ทางลาดอุณหภูมิแบบแบ่งขั้นสำหรับชั้นที่หนากว่า 1 มม.: คงที่อุณหภูมิ 50 ถึง 60 C ในชั่วโมงแรก จากนั้นจึงก้าวไปสู่อุณหภูมิสุดท้าย
  • รักษาความชื้นสัมพัทธ์ของอากาศเสียให้ต่ำกว่า 70 เปอร์เซ็นต์ เพิ่มปริมาณอากาศบริสุทธิ์หากการอบแห้งช้าลงโดยไม่มีข้อบกพร่องของอุปกรณ์ที่ชัดเจน
  • รักษาความเร็วลม 0.5 ถึง 2 เมตรต่อวินาทีบนพื้นผิวเปียก เพื่อไม่ให้ชั้นขอบเขตอิ่มตัวเกิดขึ้น
  • รองรับผลิตภัณฑ์บนถาดหรือตาข่ายที่มีรูพรุนเพื่อให้อากาศเข้าถึงด้านล่างและป้องกันไม่ให้แห้งด้านเดียว
  • สำหรับวัสดุทนไฟขนาดใหญ่หรือรูปทรงของโรงหล่อ ให้หยุดการอบแห้งแบบแอคทีฟเมื่อความชื้นที่ตกค้างเป็นที่ยอมรับได้ และปล่อยให้เย็นลงช้าๆ ภายในเครื่องอบผ้าเพื่อลดการเปลี่ยนแปลงจากความร้อน
  • บันทึกข้อมูลแบทช์ รวมถึงอุณหภูมิอากาศ ความชื้น ความหนาของผลิตภัณฑ์ และน้ำหนักสุดท้าย เพื่อให้สามารถติดตามการเปลี่ยนแปลงของกระบวนการไปยังตัวแปรที่วัดได้

พฤติกรรมการทำให้แห้งเป็นลักษณะเฉพาะของเกรด ซิลิเกตโมดูลัสสูงจะสร้างชั้นเปียกที่มีความหนืดมากกว่าและแห้งตามเส้นโค้งอุณหภูมิเวลาที่แตกต่างไปจากเกรดโมดูลัสต่ำที่มีปริมาณของแข็งเท่ากัน เมื่อวางแผนสายการผลิตใหม่ โปรดขอคำแนะนำในการอบแห้งจากคุณ ผู้ผลิตโซเดียมซิลิเกต ก่อนที่จะแก้ไขรอบเวลา

วิธีการที่มีโครงสร้างในการอบแห้งโซเดียมซิลิเกต อุณหภูมิ เวลา การไหลเวียนของอากาศ และความชื้นให้เหมาะสมกับเกรดและรูปทรงเฉพาะ เป็นเส้นทางที่รวดเร็วที่สุดในการผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพสม่ำเสมอ เมื่อกราฟการอบแห้งสำหรับแต่ละผลิตภัณฑ์ได้รับการแมปแล้ว กระบวนการนี้สามารถปรับขนาดไปยังเครื่องอบผ้าขนาดใหญ่ได้อย่างมั่นใจ

คำถามที่พบบ่อย

คำถามที่ 1: อุณหภูมิการอบแห้งด้วยอากาศที่ดีที่สุดสำหรับโซเดียมซิลิเกตคือเท่าใด

สำหรับฟิล์มบาง โดยปกติอุณหภูมิ 60 ถึง 80 องศาเซลเซียสจะเป็นความสมดุลที่ดีที่สุดระหว่างความเร็วและคุณภาพ สำหรับชั้นหนา ให้เริ่มที่อุณหภูมิ 50 ถึง 60 C ค้างไว้หนึ่งถึงสองชั่วโมง จากนั้นจึงค่อยๆ เพิ่มอุณหภูมิเป็น 120 ถึง 150 C เพื่อการรักษาขั้นสุดท้าย การอบแห้งโดยรอบที่อุณหภูมิ 20 ถึง 30 C สามารถทำได้ แต่ใช้เวลาหลายชั่วโมงและต้องการความชื้นต่ำ

คำถามที่ 2: โซเดียมซิลิเกตใช้เวลานานเท่าใดในการทำให้แห้ง?

ฟิล์มขนาด 0.2 ถึง 0.3 มม. จะปราศจากตะกรันในเวลาประมาณหนึ่งถึงสามชั่วโมงที่อุณหภูมิ 25 ถึง 35 C และในเวลาประมาณ 15 ถึง 45 นาทีที่อุณหภูมิ 80 ถึง 100 C ชั้นที่มีความหนาหลายมิลลิเมตรอาจต้องใช้เวลา 2 ถึง 12 ชั่วโมงแม้จะใช้อากาศร้อน เนื่องจากน้ำจะต้องกระจายจากภายในสู่พื้นผิว

คำถามที่ 3: เหตุใดฟิล์มโซเดียมซิลิเกตของฉันจึงแตกระหว่างการทำให้แห้ง

การแตกร้าวมักเกิดขึ้นเมื่อพื้นผิวแห้งเร็วกว่าภายในมาก ทำให้เกิดความเครียดจากการหดตัว ลดอุณหภูมิอากาศในช่วงแรก ทาทินเนอร์โค้ต หรือเพิ่มความชื้นเล็กน้อยเพื่อชะลอการแห้งของพื้นผิว

คำถามที่ 4: อุณหภูมิการอบแห้งที่สูงขึ้นจะให้ผลลัพธ์ที่ดีกว่าเสมอหรือไม่

ไม่ได้ อุณหภูมิที่สูงกว่า 150 C สามารถกักไอน้ำไว้ใต้พื้นผิวที่แข็งและทำให้เกิดฟองหรือเกิดฟองได้ ในการผลิตผง อากาศขาเข้าสามารถอยู่ที่ 250 ถึง 350 C แต่อุณหภูมิทางออกที่อนุภาคประสบจริงจะอยู่ที่ 90 ถึง 120 C เพื่อป้องกันการหลอมละลายหรือการหลอมรวม

คำถามที่ 5: โซเดียมซิลิเกตสามารถทำให้แห้งอย่างมีประสิทธิภาพที่อุณหภูมิห้องได้หรือไม่

ใช่ สำหรับการเคลือบบางและชิ้นส่วนขนาดเล็ก รักษาความชื้นสัมพัทธ์ให้ต่ำกว่าร้อยละ 60 และจัดให้มีการไหลเวียนของอากาศอย่างต่อเนื่อง โดยทั่วไปการบ่มแบบเต็มจะใช้เวลาประมาณ 24 ชั่วโมง สำหรับปริมาณการผลิต แนะนำให้ใช้อากาศร้อนที่ 40 ถึง 60 C เพื่อให้รอบเวลาใช้งานได้จริง

โพสต์ก่อนหน้า วิธีกำหนดสูตรการเคลือบซิลิเกตที่ทนต่ออุณหภูมิสูงและคงอยู่ได้ยาวนาน
หมวดหมู่
ติดต่อเรา

สินค้าที่เกี่ยวข้อง